2月24日，一条消息令吉林石化电石厂的人们备加振奋：去年，这个厂依靠技术革新，不断推进工厂节能降耗、隐患治理及工艺调优工作，节能创效资金达2150万元。 　　依靠技术革新，推进节能降耗工作。去年年初，这个厂本着“依靠技术革新，拓展挖潜空间”的策略，在全体员工中广泛开展全方位的节能降耗活动。这个厂定期召开生产经营形势专题会议，提高全员对节能降耗工作重要性和必要性的认识，营造出了全员节约的浓厚氛围。此外,这个厂广泛发动员工献言献策，集思广益，吸纳合理化建议，使全体员工从习惯上做到厉行节约，形成全员共建节约型工厂的长效机制。AES车间针对节能瓶颈问题，组织全体员工建言献策，提出整改意见，去年5月份，通过对P50101泵的冷却水进行技术改造，实现年节水价值2万余元。 　　依靠技术革新，推进隐患治理工作。该厂乙醛装置在生产运行中，因触媒活性下降，二氧化碳含量超标事件频发，造成乙烯的严重浪费。该问题一度成为专业技术人员急于破解的攻关难点，于是，厂优化触媒攻关组应运而生。经过多次试验和论证，他们把提高再生系统效果和稳定原料供应作为攻克难点的关键，通过定期清理过滤器F-301，增加富氧空气流量和监测频次，有效提高了氧化管的氧化效果。此外,将加氮气量由13立方米/小时提高至15立方米/小时，使触媒中的惰性气体充分解析，提高了再生系统的再生效果。同时，在稳定装置负荷的前提下，稳定氧气供应。由于触媒状态活性不断提高，2009年，该厂同比减少乙烯损失28.8吨，乙烯消耗同比降低0.4公斤/吨，实现了隐患治理与生产优化的“双丰收”。 　　依靠技术革新，推进工艺调优工作。该厂醇醚装置在生产过程中，DCS系统自动启动控制反应步骤，在达到反应器所需温度要求后导热油并不能及时关闭，造成了中压蒸汽的部分浪费。针对此情况，工厂组织醇醚车间、仪表车间和DCS系统厂家的专业技术人员展开技术攻关，通过优化工艺参数、强化DCS系统对导热油的控制时段等方式，彻底解决了这一问题，实现日节约蒸汽5吨，一年可降低成本33万余元。 　　此外,这个厂还积极组织对操作规程的内容优化，对操作卡片内容进行补充完善;组织职能科室围绕工艺优化开展专题立项和提建议活动。目前，工厂基层车间共上报技术革新项目113项。 信息来自：中国石油报