100多名业内专家和媒体代表日前齐聚北京人民大会堂，参加了中国科学院组织的新闻发布会，共同见证具有我国自主知识产权的万吨级煤制乙二醇成套技术的成功开发与工业化应用。记者在发布会上获悉，全球首套20万吨/年煤制乙二醇装置将于年内在我国建成投产。 这项由中科院福建物质结构研究所依托20多年技术积累，与江苏丹化集团、上海金煤化工新技术有限公司等联手开发的成套技术成果，代表了当今煤化工领域的前沿发展方向之一。它的推广应用，将有效缓解我国乙二醇产品的供需矛盾，对能源和化工产业的发展产生积极影响。值得一提的是，这项成果在产业化过程中还走出了一条高效创新之路。 非石油路线具有战略意义 乙二醇是重要的化工原料和战略物资，在国内市场长期供不应求并影响下游产业发展。煤制乙二醇成套工业技术将改变这一局面。 乙二醇主要用于制造聚酯、炸药、乙二醛等，我国的年需求量为700万吨左右，而实际产量不足200万吨，自2002年以来进口依存度一直在70%以上。目前，乙二醇的主要生产方法有石油路线、半石油路线和非石油路线。相比之下，非石油路线，即煤制乙二醇技术路线更符合我国缺油、少气、富煤的能源结构特点。 福建物构所所长洪茂椿院士接受记者采访时说，煤制乙二醇是该所通过长期基础研究、应用开发和产业化实践获得的工艺成果，拥有多项技术专利和自主知识产权。这套工艺流程包括氨氧化技术、高浓度CO(一氧化碳)气体脱氧催化剂及脱氧净化技术、NO(一氧化氮)氧化酯化技术、高活性草酸酯催化剂加氢合成乙二醇催化剂及其工艺等核心单元。该成果符合循环经济原则，全部采用工业级的CO、NO、氢气、氧气和醇类为原料，有利于形成规模化产业。 3月18日，万吨级CO气相催化合成草酸酯和草酸酯催化加氢合成乙二醇成套技术通过了由中科院组织的成果鉴定。据专家测算，用石油乙烯线路每生产1吨乙二醇约消耗2.5吨石油。假设当下的所有产能都以煤为原料替代石油，则全世界每年节省的石油资源规模相当于一个5000万吨级的油田。 近期目标：部分替代进口 煤制乙二醇技术是国家“八五”、“九五”计划的重点科技攻关项目。从最初的技术研究到年产20万吨乙二醇示范项目开工，福建物构所领衔的攻关团队走过了近30年历程。 该所自1982年起经过多年前期研究，已获得一系列具有完全自主知识产权的小试技术和模式试验技术。作为合作方之一的丹化集团也拥有新技术产业化的长期积淀，曾在国内首创碳化法制碳酸氢铵、羰基化合成醋酐和变压吸附分离CO等多项化工新工艺。2005年起，由上海盛宇企业投资有限公司出资1.8亿元，联手启动了CO气相催化合成草酸酯和草酸酯催化加氢合成乙二醇的产业化试验。 江苏丹化集团董事长曾晓宁介绍，经过3年多的努力，这个团队相继在丹化建成了年产300吨中试和1万吨工业化试验装置，在多项关键技术领域取得了突破。目前，他们已将全部煤制乙二醇技术入股通辽金煤化工有限公司，在内蒙古通辽市投资20亿元建设全球首套年产20万吨煤制乙二醇示范装置。该项目是我国煤化工五大重点示范工程之一，预计今年底以前即可建成投产，未来5年内将形成120万吨/年的生产能力，从而部分替代进口。 在发布会现场，合作各方都对该项目的发展前景充满信心。支撑这种乐观情绪的主要因素在于通辽市将以130元/吨的价格，供给该项目充足的褐煤资源。 然而应该看到，中东地区乙烷裂解制乙烯的生产成本仅为250～300美元/吨，以此为原料规模化生产乙二醇将对我国产能构成威胁。不过考虑到国内乙二醇市场的供应缺口和产业前景，自主知识产权煤制乙二醇成套技术的开发成功，依然具有重要而深远的现实意义。 “金三角”模式值得推广 这样的果实是怎样结出来的？一致的答案是：福建物构所的技术能力、丹化集团的工程化优势和盛宇投资公司资金实力三方优势的高效结合。 作为项目投资方的上海盛宇企业投资有限公司董事长陈嘉伟表示，万吨级煤制乙二醇成套技术的开发与推广，是科研成果、资本力量、工程能力和资源优势有机结合并求取共赢的过程。该项目最终告捷，可以归纳为“技术+产业+资金=成功”这样一个发展公式，进而为科技创新及产业化开创了一个新型、高效的模式。 不过，这一过程并非一帆风顺。事实上，煤制乙二醇项目早在上世纪90年代中期就已完成模式试验并取得预期结果，此后经历了一条充满艰辛与坎坷的推广之路。福建物构所最终的心得是：一定要选择有技术需求、注重提升技术创新能力、对成果转化风险有足够认识的公司作为合作伙伴，不能急于求成而简单地“拉郎配”。 全国人大副委员长、中科院院长路甬祥在新闻发布会上指出，煤制乙二醇项目的成功合作，是中科院实施创新工程，构建知识创新、技术创新和工程产业化“金三角”体系的典型范例。在应对国际金融危机的新形势下，该项目模式将为企业通过科技成果转移转化提升自主创新能力提供宝贵的经验，为实现我国国民经济的平稳快速增长探索一条有价值的创新之路。