江西化纤化工有限责任公司属大型化工化纤联合生产企业，多年来，“三高”（高能耗、高污染、高危险）工艺环境一直制约着该公司科学持续发展。学习实践科学发展观活动开展以来，该公司以节能减排为抓手，主动、大胆地优化生产模式，改进工艺路线，取得了明显成效。6月份，关停运行了30多年的电石生产线。7月份，有机分厂乙炔工段、合成工段及精馏工段大部分工艺设备停用。至此，该公司主导产品聚乙烯醇生产前端工艺由电石——乙炔法生产醋酸乙烯转为直接购入乙烯法生产的醋酸乙烯，标志着“三高”工艺环境基本消除，正加快向环保节约型企业转变。 　　该公司用电石——乙炔法生产聚乙烯醇，电石分厂在仅开一台炉的情况下（建有两台炉），焦碳用量2100多吨／月，石灰用量3700多吨／月，电炉用电1150万kwh/月，生产过程中会产生较多的电石渣和电石渣清液。电石渣不仅造成环境污染隐患，还要占用宝贵的土地来堆积，形成渣坝安全隐患。虽然大部分电石渣清液通过循环装置得到再利用，但有时也会因为异常天气而发生溢流，造成局边农田污染，引发农赔纠纷。通过关停电石、有机合成和精馏部分工艺线后，电石分厂的焦碳、石灰、电炉电、有机分厂的氯气、触煤等高危原材料全部停用，全公司的用电量也可以节约1300多万kwh/月，下降75%以上，热电联产的实物煤用量从最高时的1300吨／日下降到现在的500多吨／日。该公司不断提高进厂原煤的质量，用好煤、少用煤和用含硫量低的优质煤，使煤渣、锅炉烟尘、工业粉尘、二氧化硫的排放量大幅下降，电石渣、电石渣清液的污染隐患也会得到根本消除，还可以置换出100余亩的可用土地，为公司的持续发展腾出空间。今年4月份，该公司还对部分循环水系统进行了改造，使主要生产用水循环率达到85%以上。通过不断优化生产模式，今年以来，该公司主导产品聚乙烯醇生产成本逐月下降，吨成本由最高时的1.57万元下降到现在的1.04万元，有力地化解了金融危机后每吨销价同比减少5000余元的困境。 来源：景德镇日报