到2008年底，中国合成氨产量5050万吨，尿素产量5104万吨（实物量），分别占世界总产量的33.6％和34.6％，均居世界首位。中国用占世界9％的耕地，养活了占世界21％的人口，氮肥工业为此作出了重要贡献。 　　几十年来，中国氮肥工业的发展始终遵循从国情出发，以自主开发为主，同时引进国外先进技术，不断完善、改造、提高的方针，走出了一条具有中国特色的发展道路。新中国成立后，先后建设了一大批中型（省级）氮肥厂和小型（县级）氮肥厂。随着农业对化肥需求的增加和国内石油、天然气的开发，到上世纪七十年代，中国开始引进大型氮肥合成氨装置（规模为年产30万吨），不仅使氮肥产量迅速增加，而且通过消化吸收引进装置的先进技术和设计理念，对原有的中小氮肥装置进行了大规模的技术改造和节能改造。从此，中国氮肥工业发展进入了一个新的阶段，氮肥产量逐年快速增长，从1996～2000年，5年间增长了 540.0万吨（折纯），平均增速3.9%；2001～2008年总计增长1238.5万吨（折纯），年均增速达6.5%。进入21世纪，中国氮肥已实现自给有余。 　　从上世纪八十年代后期，中国中小氮肥结构调整加快进行。在中央政府支持下，仅用十多年时间，完成碳铵改产尿素，增加800多万吨尿素产能，改变了过去几十年低浓度氮肥占主导的局面。进入21世纪后，中国氮肥工业又采用自主开发的技术和国外新型加压粉煤气化技术，建设投产了一批较大规模的生产装置（年产 18万吨合成氨、30万吨尿素），彻底改变了尿素长期依赖进口的局面。到2008年，在中国氮肥的产品比重中，尿素已占60%以上，产量已达5104万吨（实物量）。尿素产品也增加了大颗粒尿素、缓控释尿素等品种。由于碳铵作为肥料具有速效和低成本等优点，而且用煤作原料生产碳铵自产的CO2量与氨量基本匹配，排放的CO2比生产尿素低50%，有益于环境保护，因此一些小规模的氮肥厂仍继续生产碳铵，其产量仅占全国氮肥总产量的15%左右。 　　中国是缺油少气、煤炭资源相对丰富的国家。煤炭在中国能源消费总量中占70%以上，而世界平均消费比重不足30%。因此，中国氮肥选择以煤为主的原料路线，适合本国的国情。进入21世纪以来，中国对十几套以轻油或渣油为原料的大中型氮肥厂，进行了原料结构的调整改造。目前，按原料结构划分，以煤为原料的合成氨产量占75%以上,以天然气为原料约占20%，其余的是焦炉气、油等占很少的比重。随着新一代煤气化工艺技术的发展，将为适应劣质原料，拓宽原料煤种范围，替代或降低高价值能源消耗，减少环境污染和提高产能奠定更加坚实的基础。 　　通过对已引进的大型氮肥装置采用不同的工艺路线和技术改造方案，完成了装置扩能增产技术改造，这些改造基本都取得了成功。单套日产能力提高 20%~50%，主要技术经济指标达到设计要求。同时对新建引进装置更加注重规模经济，2003年第一套单系列最大能力为1500吨/日合成氨、2700 吨/日的尿素装置在海南中海化学有限公司投产，目前又有两套同等规模的大型尿素装置将在新疆和四川进行建设。具有中国特色的小型氮肥装置，经过优胜劣汰，已从最多时的1500多家，减少至目前的435家，建成了20多套18万吨/年合成氨、30万吨/年尿素装置，90多套8万吨/年合成氨、13万吨/年尿素装置。部分小氮肥企业也通过兼并重组，年生产规模超过百万吨。 　　中国大型氮肥生产技术已荟萃了当今世界主要的先进工艺技术，是世界上原料路线和工艺技术最全的国家。近年来新建的中小型尿素装置也多数采用了二氧化碳汽提工艺、氨汽提工艺，对原有全循环工艺进行了节能技术改造，尿素生产总体技术水平进一步得到提升。目前，中国氮肥不论装置规模大小，经过多年的技术改造，能源消耗在逐年降低。大型合成氨天然气工艺平均综合能耗在33~36.6GJ/t.NH3，煤气化工艺在48.43~57.6 GJ/t.NH3；中小规模最先进的企业吨氨消耗：原料煤耗1119千克、电耗1278 千瓦时，综合能耗与大型水煤浆加压气化装置指标相当