现代煤化工，是当前化工和能源行业一个很热门的词汇。在目前各地布局“十二五”发展过程中，国内富煤地区和大型能源企业纷纷竞相投资建设现代煤化工项目，各地一大批项目借势而动。据不完全统计，在煤制烯烃项目上，国内已签下建设合同的项目产能就达到660多万吨，三五年内新建产能将达800万～1000万吨；在煤制乙二醇项目上，仅河南某一家企业就打算上马4个项目，产能达80万吨。而最近，关于煤化产品比石化产品优越，煤化工将取代石油化工的舆论也沸沸扬扬。对此，国内一位资深的化工专家深感忧虑，他就是原化工部副总工程师黄鸿宁。记者近日采访了黄老。 　　煤制天然气产出效益最差 　　记者：今年是“十二五”开局之年，在国家示范项目大面积成功之后，各地都出台了现代煤化工的宏大发展规划。作为一位资深的煤化工专家，您对“十二五”现代煤化工发展有什么看法？ 　　黄鸿宁：“十一五”期间，由于国际油价高涨，我国具有原料优势的煤化工产业迅猛发展。为避免投资风险，国家发改委布局了煤制油、煤制烯烃、煤制乙二醇、煤制二甲醚、煤制天然气五大现代煤化工示范项目。目前除煤制天然气外，这些现代煤化工示范项目均建成开车成功，使得国内富煤地区和大型能源企业纷纷筹划建设现代煤化工项目，其中也存在盲目发展、缺少科学规划的问题。我可以说是搞了一辈子煤化工了，对国内目前煤化工发展动向是很关注的。我对已开工的现代煤化工项目资料进行了收集整理，用3个指标进行了分析，就是等量原料产出效益、投资产出比和资源利用效率。 　　首先看单位原料产出效益。以等量的4000立方米煤制合成气或等当量的2.5吨优质无烟煤为原料，分别生产煤制天然气、间接煤制油、直接煤制油、煤制烯烃、煤制二甲醚、煤制乙二醇，其各自的产出效益分别是2000元、4510元、4687元、4703元、4948元、6700元。 　　二是看单位投资产出比。假设煤制天然气、间接煤制油、直接煤制油、煤制烯烃、煤制二甲醚、煤制乙二醇项目全年满负荷开车，按现行价格计算，一年的投资产出比分别为0.388、0.487、0.527、0.26、0.667、0.69。 　　三是从煤炭资源的利用效率来看。煤制烯烃每产1吨烯烃要产1.5吨水，间接煤制油每产1吨油要产1.2吨水，煤制二甲醚每产1吨二甲醚要产生0.4吨水。这都使能源利用率降低。 　　从这几大经济指标来看，这些煤化工项目情况各不相同。其中煤制天然气的原料产出效益是最差的，这是因为深加工程度低，产品附加值太小；煤制烯烃的投资产出比是最差的，说明项目所需投资过大。因此，对煤制天然气、煤制烯烃项目应慎重投资。 　　国内项目过于崇尚国外技术 　　记者：您认为国内一些现代煤化工项目的投资效益低、能源利用率低，其主要原因是什么？ 　　黄鸿宁：一是由于自身的技术局限性。合成这些现代煤化工产品离不开两大元素——碳和氢。煤炭的含氢量远小于石油，因此煤化工必须要煤制氢，有时氢又白白变成水，多耗能源，这就比不过石油。现代煤化工技术开发较晚，不少领域还有待发展。目前煤制烯烃技术正在开发碳四利用技术，吨烯烃甲醇消耗由3吨向2.67吨努力。但这还需进一步发展，由合成气直接合成烯烃是个努力方向，其研发工作应加快步伐，早出成果。 　　二是国内有的现代煤化工项目过于崇尚国外技术，引进多，花钱就多。如神华集团的煤制烯烃项目，除了甲醇转化制烯烃这一段用的是国产技术，其他工艺大量采用了引进技术装备：7台气化炉是采用美国通用公司的1500吨/日投煤量的水煤浆气化炉；两台26.5万立方米/小时的合成气净化装置，采用的是德国林德公司的低温甲醇洗工艺；180万吨/年甲醇装置，采用的是英国戴维公司的低压合成甲醇技术；30万吨/年乙烯、30万吨/年丙烯的烯烃分离提纯装置，是美国鲁姆斯公司进行设计的；其聚乙烯、聚丙烯装置也是引进的。国内另一套已建成的大型煤制烯烃项目，其技术装备也全部是引进的。 　　其实，现代煤化工的煤制合成气、低温甲醇洗、甲醇低压合成等工艺，国内化工行业早有成熟技术；烯烃分离、乙烯和丙烯的聚合等工艺，国内石化行业也已具备国产化技术。我们的国产化技术水平并不差，投资可减少许多。我对某一个煤制天然气项目做过方案比较，如用褐煤碎煤加压气化国产化技术，并先提取煤的挥发分综合利用，每立方米天然气成本可以做到1.06元；用国产的水煤浆气化炉，每立方米天然气成本是1.6元；用壳牌炉气化，每立方米天然气成本是2.16元。 　　现代项目碳排放不如传统的 　　记者：有的报道反映现代煤化工项目碳排放过高，您是怎么看的？ 　　黄鸿宁：确实，一些很热门的现代煤化工项目碳排放量很高。碳排放实际就是煤炭的流失，碳排放高必然能耗高，能耗高必然经济效益差。如间接煤制油每生产1吨油要产生2吨多二氧化碳，煤制二甲醚每产1吨二甲醚要排2吨多二氧化碳。而项目产生的二氧化碳产品本身全不能利用，因此经济性也很低，甚至没有达到一些老的传统煤化工项目的水平。如传统煤化工的煤制尿素项目，投资产出比为0.64，每4000立方米合成气的产出效益可达到5975元。这比间接煤制油、煤制天然气、煤制烯烃项目及煤制二甲醚都高。从低碳要求来看，尿素生产现在也不落后。经过多年发展，煤制尿素技术日臻完善，生产中能源不会变成水，工艺本身能部分利用所排放的二氧化碳。而天然气制尿素，本身排放的二氧化碳可利用殆尽，还可吸收系统外的二氧化碳。天然气制尿素可以说是目前最具优势的原料路线，兼具低碳、环保、节能、低成本优点。作为世界人口最多的国家，粮食安全是中国一直要确保的重中之重，石化企业应尽最大努力拿出一些天然气来发展尿素项目。 　　记者：煤制油项目分直接煤制油和间接煤制油，这两种技术都在国内建了示范项目并已投产，现在来看哪一种技术更有优势？ 　　黄鸿宁：从示范项目的实际运行情况可以发现，直接煤制油项目比间接煤制油项目的经济效益要好。这是由于间接煤制油的费托反应，每出1吨油要出1.2吨的水，能耗较高。因此，我认为“十二五”时期对间接煤制油项目要做好产业布局，选好廉价的原料煤和适用技术装备。否则，这种项目缺乏市场竞争力。 　　神华直接煤制油技术具有自主知识产权，产油的同时不出水，能源利用率较高。但目前该装置还存在不能长周期稳定运行的问题。据了解，该装置未设主泵换热器，可能是造成故障的原因之一。据国外报道，对容易出故障的反应器主泵密封，必要时可采用注成品油盘根的设计。目前该装置液化油渣直接用作锅炉燃料，如果上了油渣萃取装置，则可进一步降低煤耗。预计“十二五”时期，国内成品油尤其是柴油供应情况并不乐观，适度发展煤制油项目是十分必要的。 　　石油路线并不比煤炭路线差 　　记者：有专家在分析现代煤化工和石油化工经济性时，认为现代煤化工具有显著经济性。比如说，煤炭路线3吨甲醇可以生产1吨烯烃；石油路线3吨石脑油裂解制1吨烯烃。而石脑油比甲醇贵3倍多。所以煤制烯烃效益好。您是怎么看这个问题的？ 　　黄鸿宁：现在不少关于现代煤化工项目效益比石化项目好的结论是有失偏颇的。你说的这个例子，仔细分析一下可知，他在算甲醇价格时用的是煤炭企业内部的煤炭坑口价，算石脑油价格时用的是市场商品价。其实石脑油也都是石化企业内部出的产品，如果算企业内部价的话也很低。还有，烯烃应该算乙烯、丙烯，还有丁二烯，都是高价值产物。现在石化企业改进技术、提高收率，一般2吨多石脑油就可出1吨“三烯”，剩下的1吨多产物是甲烷、氢气、裂解汽油、液化气、燃料油等，在石化企业都能被吃干榨尽、综合利用，收益都很高。而煤制烯烃的3吨甲醇制1吨烯烃，剩下的2吨产物有75%以上是水，只有3%的甲烷烃，1%的乙烷气，3.7%的液化气，价值很低。所以，若算综合利用产品价值，石油裂解制烯烃不会比煤制烯烃差。 　　记者：您认为应如何解决石油路线和煤炭路线的矛盾？ 　　黄鸿宁：发展中国的乙烯工业，莫把石化、煤化割裂开来，应提倡两个行业的融合共赢发展。乙烯、丙烯只是原料，搞出烯烃来只是开了一个头，烯烃的下游深加工仍是技术密集型产业，投资巨大。经过几十年的努力，国内石化行业在这方面已发展了相当的基础，煤化工行业完全没有必要再花钱去另起炉灶。现代煤化工企业的下游加工都集中在聚乙烯、聚丙烯等少数几个产品上，殊不知这些产品早已被石化行业发展得产能严重过剩了。不应该在石化行业的某些烯烃产品产能严重过剩的情况下，还去盲目发展煤炭原料的这些烯烃产品产能。 　　另外，国内石化行业也应借鉴甲醇制烯烃技术。炼化企业的催化裂化装置很容易改成甲醇制烯烃装置，而生产中产生的大量炼油干气、乙烯裂解尾气、甲烷烃、氢气等都是制甲醇和烯烃的好原料。据了解，国内茂名、大连、锦西等石化企业都有富余的催化裂化闲置装置。利用这些装置来搞甲醇制烯烃，可以获得事半功倍的效果。同时，石化企业还应与煤化工企业合作，利用石化行业现有的烯烃深加工技术装备，发展煤制烯烃原料的深加工，避免国家投巨资重复引进、重复建设。 　　石化深加工应列入国家战略 　　记者：有一种说法，煤化工要全面替代石油化工，您对此如何评价？ 　　黄鸿宁：在现阶段全球石油供应还在继续增加的时期，还不能说已经到了煤化工全面替代石油化工的时候，只能说煤化工是石油化工的补充和一种技术储备。目前国内不少关于现代煤化工和石油化工的经济性分析，采用了全部进口国际原油的假设，而且以国际高油价为计算依据。其实，中国也是世界第4大产油国，国内一半的石油产量是石化企业自产的，我们自产的石油成本与国际油价相比存在很大利润空间。与他们所说的石油化工不如煤化工恰恰相反，中国几大石化企业仍然盈利丰厚，是国家财政税收的支柱。所以说，他们这种算法，计算口径不一致，也没有算石化企业开展综合利用的效益。因此是不可比、不正确的。 　　石化产业仍是朝阳产业，不会因现代煤化工产业的崛起而失色。近半个世纪以来，石油化工技术和产业得到全面快速发展。无论是国内还是国外，无论技术、质量先进性还是产业经济性，石油化工仍是无可替代的。“十二五”石油化工发展应着重大力推进深加工，生产高端产品，努力提高我国石化和化工产品的生产技术水平。要提倡石化产业与煤化工产业相互融合，协调发展，这对中国降低化工产品对外依存度、保障成品油供应安全至关重要。因此，我建议将石化深加工追加列入国家战略性新兴产业目录，为发展我国新材料、新能源产业发挥应有作用。