近年来，英力特通过实施一体化产业链的发展战略，基本实现了循环经济：一方面通过产业循环的组合实现降本增效；另一方面通过“三废”综合利用的废弃物资源化产业链，实现了清洁生产和变废为宝。 目前，公司及控股子公司共拥有聚氯乙烯树脂年产能27.5万吨，烧碱21万吨，石灰氮9万吨，双氰胺1.15万吨，精制石灰14万吨的生产基地，以及350MW热电机组、50MW机组发电权和年产40万吨电石装置。属于“两高一资”（高污染、高耗能、资源型）企业。如何既挖潜能，节能、降耗，又保护环境？近年来一直困扰着英力特。 进入2008年，产品价格、销量急剧下跌，节能、降耗、降低生产成本的压力增大，此项工作更显得迫在眉睫。 年初，公司印制了《节能管理体系手册》分发到车间班组，层层签订责任状，明确指标，限期完成。 为将此项工作扎实而有力地开展下去，从2006年6月开始，公司成立了由博士、专家领军的技术中心，积极走产、学、研联合发展道路，开发具有自主知识产权的核心技术。通过企业、高校、科研单位合作，分阶段进行研究，科研成果共享，开辟了科研成果向生产力转化的高速通道。到目前为止，节能减排中的一项发明已获得国家专利权；两项已报国家知识产权局，国家知识产权局已通知受理，进入试验期。 英力特化工全资子公司1个，控股子公司1个，参股公司1个，分公司5个，分别属于废气、废水、废渣浆排放企业。近年来，公司坚持“依托资源优势，打造链式产业，引领循环经济，促进和谐发展”的发展理念，初步形成了以地方煤炭能源为依托，以电力生产为基础，以聚氯乙烯和烧碱生产为核心，以废物综合利用的一体化产业链，积极适应国家政策及宏观环境的变化，优化结构，降低消耗，提高效益，取得了较好的效果。 在废物资源化产业链中，公司采用先进的汽提技术，既提高了利用率，又减少了对大气环境的污染；对电石生产过程中产生的烟气采用表面过滤膜处理技术，使烟尘稳定控制在80mg/Nm3以下，比国家限制的排放标准还降低了50%；在废水处理上，采用凯膜过滤技术，废水达到了“零排放”。 与此同时，“一水多用、重复利用”；电石渣浆送至自备热电机组及附近热电厂做脱硫剂，富余部分，公司正在研发，将制成固体高效脱硫剂，直接变成商品，获取效益。 在废水、废气、废渣浆的技术处理中，“电石炉尾气的处理与再利用方法”获国家发明专利权；“利用电石渣浆制取高效脱硫剂的方法”与“一种电石炉气的纯化工艺”，两项发明专利，作为重大科研应用成果，已申报国家知识产权局。 自治区环保局于2008年春组织专家，分别对公司废水、废气、噪声、固体废物排放标准逐项进行检验，顺利通过验收。通过循环经济、清洁工艺，公司实现了可观的经济效益和社会效益。