传送带将电石泥和粉煤灰源源不断送入巨大的轮碾机，经过电脑三级配料，被液压砖机用11000千牛的压力模压成型，再送入巨大的蒸压釜中，经受了200多度高压蒸汽8个小时的定型后，这些工业废渣就变废为宝，成为新型的墙体材料。流水线的末端，一辆重型卡车正忙着装车，过不了多久，这些新型材料就会出现在天津滨海新区的建设工地。 　　距离生产车间不足100米，是生产线的主控室，两个工作人员坐在电脑前驱动着这组庞然大物。“这条生产线年产1.6亿块标准砖，相当于十几个一般砖厂的产量。” 　　新型墙体项目是东瑞化工有限责任公司最后的环节，负责将上游项目产生出的工业废渣消化干净。逆溯而上的，是一组主要包括年产 25万吨离子膜烧碱装置、10万吨粒碱装置和12万吨烧碱蒸发装置， 12万吨副产HCl制氯乙烯装置、4万吨三氯乙烯装置、6万吨/年环氧丙烷装置的生产体系。 　　在当前世界氯碱工业技术正朝着以节能降耗为重点，以保护环境为时代要求的先进化、高新化方向发展的大趋势之下，滨化集团下属控股子公司——东瑞化工，被赋予进一步扩大集团市场占有率、优化产品结构、提高产品的市场竞争力和应变能力的重任。近18亿元的巨资投入，新技术、新工艺、新设备、新材料、新产品的全面聚合，让它有充分的理由被寄予厚望，成为滨化集团新层面上提振行业影响力的全新引擎。 　　“东瑞化工的项目定位，就是瞄准国际领先。”具体负责这个项目的滨化集团副总经理李德敏语气从容淡定，“在设备的使用上，集团领导层的意见很明确——用就用最好的。”“像我们的烧碱装置，引进了世界上最先进的意大利伍迪诺拉公司的离子膜电解槽及盐水二次精制装置，氯压机用的是德国的kk&k产品，粒碱用的是瑞士博特公司的降膜蒸发及粒碱装置……”李德敏如数家珍，“这些设备无论性能还是节能、安全性，都是国际领先的，国内无出其右。光两台氯压机，我们就花了接近3个亿。” 　　尖端的设备，指向尖端的产品。“传统的粒碱生产都是用大锅熬，我们在国内首家采用了三效逆流烧碱蒸发工艺，不仅节能显著，产品的浓度、品质都是其他企业不能比的。”一位叫孙惠庆的经理介绍说，“现在我们的粒碱大部分是外销。”而三氯乙烯项目，作为国家发展循环经济和创造节约型社会的样板工程，其潜在的经济效益及社会效益更是不可低估。“目前国内三氯乙烯主要依赖俄罗斯进口，我们上这个项目，就是要给国内下游企业提供一个更好的选择。”李德敏说。 　　“从2007年年初动工，到2008年6月竣工试车，正是国家经济最热的时候，钢材恨不得翻着番涨价，建设成本不断上涨，东瑞项目比预算多花了两个多亿。没想到刚要全面投产，金融危机一下来了，东瑞成了滨化上上下下最揪心的项目——投了这么多，欠着人家几个亿，就算不开工，光银行利息、设备折旧、人员工资等费用每个月就要1500万元。”作为项目的负责人，李德敏当时承受的压力可想而知。“对市场和产业格局的的研判，让我们下决心搞这个项目。虽然经济形势变了，但我们相信新型工业化的方向不会变，产业发展的趋势不会变。” 　　事实上，也正是高新化的定位，帮东瑞在经济海啸中比同行们更早地上岸。 　　“因为有技术和工艺的优势，我们有更强的抗风险能力。作为同行业的领军企业，我们技术的积累是别的企业不具备的。”对此，李德敏很有把握。据介绍，东瑞化工为了整合和优化引进的进口设备，总共运用了十几项拥有自主知识产权的尖端技术。像在25万吨离子膜烧碱装置中运用的膜法脱硫酸根技术，不仅成功地解决了长期困扰国内氯碱行业的盐水中硫酸根脱除难题，而且其工艺流程在全世界也是最完备的。 　　更具突破性的是，东瑞化工产业链条构成一个有机封闭循环整体，每个项目消化吸收上一套流程产生的废料，从原料到产品最终实现了“三废”的零排放。离子膜烧碱装置所用原盐全部由自备盐厂提供，所耗电力由配套的热电厂提供，生产的烧碱用以生产高浓度烧碱和粒碱；产生的氯气产品全部用于生产环氧丙烷、氯乙烯、三氯乙烯和试剂级盐酸；三氯乙烯副产氯化氢经精制用于生产氯乙烯；氯乙烯副产电石泥用于生产环氧丙烷皂化剂；环氧丙烷副产皂化残渣用于生产标准建筑用砖。 　　在对设备工艺进行最后的完善之后，2008年12月，东瑞化工重新启动，2009年1月各个装置陆续正式投产。“前3个月，项目分别亏损800万元、600万元、140万元。4月份，企业盈利850万元，上半年消化掉亏损没问题。”逐步进入盈利轨道之后，对规律的把握让李德敏对东瑞化工的前途自信满满：“现在整个项目的产能刚过60%，刚刚到盈亏的平衡点。我们的效益重点在后边，当各个装置进入满负荷生产，东瑞的效益就会全面地体现出来。”