作为氯碱工业的主要产品之一，烧碱产量1234倍的增长在一定程度上反映出了我国氯碱工业的攀登速度。产量的飞跃离不开生产工艺技术的革新以及装备的升级换代。60年间，我国烧碱生产工艺发生了很大变化，从新中国成立初期的苛化法、隔膜电解法、水银电解法、立式吸附隔膜电解法，到20世纪70年代的金属阳极隔膜法，再到后来的离子交换膜法，我国一直在探索先进的烧碱生产工艺。 20世纪70年代中期，离子交换膜制碱技术开始在世界上广泛应用。自1985年我国引进首套离子膜装置以来，我国离子膜烧碱发展突飞猛进。1993年7月，我国第一套国产化离子膜烧碱装置在河北沧州化工厂一次试车成功，结束了我国离子膜烧碱生产技术完全依赖引进设备的被动局面。今天，我国离子膜法烧碱产量已经占到了烧碱总产量的60%以上，国产装置也撑起了离子膜烧碱产能的“半边天”。 和烧碱并驾齐驱的氯碱产品是聚氯乙烯(PVC)。1958年，我国第一套PVC生产装置在锦西化工厂建成，产能3000吨，采用电石法生产工艺。1976年，北京化工二厂引进了赫司特(伍德)的8万吨／年乙烯氧氯化法制VCM装置，这是国内第一套氧氯化单体生产装置。由于我国富煤少油，电石法PVC逐渐成为符合国情的生产路线。 改革开放初期，我国电石法PVC成套装置的最大产能仅有5万吨／年。直到2004年，天津大沽化工股份有限公司开发设计了全自动20万吨／年PVC生产线，并拥有该工艺技术的自主知识产权，我国才真正实现了大型PVC生产从工艺到设备的全套国产化。2006年，锦西化工机械(集团)有限责任公司自主研制开发成功了135立方米的聚合釜，标志着我国大型PVC研制已达到世界先进水平。 生产工艺更新和装备大型化的直接结果就是烧碱和PVC企业生产规模的扩大。我国烧碱装置产能平均规模由改革开放初期的1万吨／年达到2007年的11万吨，PVC生产装置产能平均规模由不足1万吨／年达到2007年的10万吨。产能的规模化又自然提高了氯碱工业节能降耗的能力。 产品能耗的下降为氯碱工业发展循环经济开了个好头。按照循环经济“减量化、再利用、资源化”的原则，加大对生产过程中的废气、废液、废渣的治理，成为氯碱行业环保工作的重点。据行业统计，从1981年到2008年，平均吨碱交流电耗(30％烧碱)从2607千瓦时下降到2394千瓦时，平均吨碱消耗蒸汽(30％烧碱)从4．6吨下降到1．6吨。 2005年，山东滨化集团率先自主开发了膜法脱硫酸根工艺。相对传统的钡法、钙法和冷冻法，使用该工艺不但可以大大减少有害物质的排放，而且能够大幅度降低生产成本，对氯碱行业实现清洁生产意义颇深。2006年10月，山东寿光新龙中化集团开发成功国内首创的于法乙炔发生装置，之后迅速在全国推广。该技术投资少，无乙炔气体排放，节约用水，且电石渣处理费用低。此外，PVC离心母液回收利用技术、电石渣综合利用技术的开发，也都实现了变废为宝的双重收益。VCM精馏尾气变压吸附工艺也使得PVC尾气中氯乙烯的排放量大幅降低，排放指标已由1995年前后的全行业平均8％—10％下降到目前的平均1％-2％。 60年来，为满足轻工、纺织、石油化工、医药、冶金、电力、农业、军工等各个领域的发展需要，氯碱产品的品种在不断增加，从新中国成立初期的盐酸、液氯、漂白粉等几种，到目前的上千种。其中，氯产品正在成为氯碱工业的经济增长点，成为我国氯碱工业优化升级的重要标志。目前，我国已经形成了相当规模的氯产品生产体系，聚氯乙烯品种牌号已经由改革开放前的十几种发展到今天的100多种；出口品种也越来越多，产品质量也在持续改善。此外，甲烷氯化物、石蜡氯化衍生物，、环氧氯丙烷、氯苯及其衍生物等也取得长足发展。 目前，中国已经是氯碱工业大国，但还不是强国。无论是生产规模、产品结构，还是产品质量，我国与发达国家仍然存在差距。所以，今天的成就只是登上未来巅峰的一块基石。