目前国内大多数ECH生产工艺中都存在利用碱液（Ca(OH)2,或者 NaOH）皂化脱氯化氢 这一反应工艺。 在二氯丙醇液相皂化脱氯化氢工艺中，不但需要消耗大量的碱液，从而导致ECH的生产成本增加，同时还会带来极大的废渣废水等环境污染，不符合国家对化工企业环保事业的发展要求。 气相催化法工艺简述 经过我们的不断探索研发，我们发明了利用二氯丙醇在气相条件下，通过特定的催化剂催化脱氯化氢，可直接生成环氧氯丙烷和氯化氢气体。 本工艺特点：无三废污染，反应温度较低，能耗比较小，反应转化率>90%，可大大节省ECH 的生产成本 气相催化法工艺流程如下图： 几种工艺数据分析比较如下表： 原料消耗 反应产物 甘油法 氯丙烯法 二氯丙醇 1/2 Ca(OH)2 CH2CHOCH2Cl 1/2 CaCl2 残液 转化率 每吨利润 129 74 92.5 0.9 76.117 1.55 1.16 1.00 1.43 0.27 成本计算 9917.12 693.33 10500.00 200.00 市场价格 6400.00 600.00 10500.00 原料消耗 反应产物 汽相催化法 二氯丙醇 催化剂 CH2CHOCH2Cl HCl 残液 转化率 每吨利润 129 92.5 36.5 0.9 448.356 1.55 0.003 1.00 0.39 0.15 成本计算 9917.12 450.00 10500.00 394.59 市场价格 6400 150000.00 10500.00 1000.00 气相催化和液相皂化工艺比较如下 1：液相皂化工艺的反应转化率约为85～90% 2：气相催化工艺的反应转化率约>90%，产物转化率高出液相皂化5～10％。 3：二氯丙醇气相催化脱氯化氢生成环氧氯丙烷可比液相皂化反应生成环氧丙烷成本降低约 400～500元/吨 4：气相催化法生产工艺中无三废环境污染产生。 比较以上两种工艺的各方面数据我们可得出如下结论： 1：气相催化法工艺无三废污染，符合国家提倡的绿色节能环保生产 2：气相催化法工艺每生产1吨环氧氯丙烷的利润比如今的皂化法要节省400~500元/吨左右。 3：工艺路线短，设备投资简单，所需资金少，可极大利用皂化工艺中的一些设备。 4：成本回收周期短，一般在3～5个月即可收回投资成本。 该文章出自：中国环氧树脂网，原文链接：http://www.epoxy-e.com/chinese/article/newsfile.asp?AL_ID=13756