本文开展了对6.5万吨/年环氧氯丙烷装置扩产研究。 利用化工过程模拟系统软件Aspenplus，对某环氧氯丙烷装置在6.5万吨/年负荷下进行全流程数学模拟，模拟结果与实际生产数据相吻合，验证了所建模型的正确性，该模型可作为进一步改造设计的基础。 利用已确定的计算模型对扩产10万吨/年环氧氯丙烷装置进行瓶颈分析，找出装置扩产瓶颈如下：(1)馏出物冷却器、丙烯再蒸发器、塔底冷却器、轻组分塔顶冷却器、皂化塔塔顶换热器换热面积太小；皂化塔塔顶换热器壳程气相流速过快，流速过快导致换热器传热效果不好；同时壳程、管程压降太大。(2)皂化塔填料BED1(塔顶段)在10万吨/年负荷下出现液泛；重组分塔BED1，BED2两段填料在10万吨/年负荷下出现液泛现象。(3)部分管线内流体流速过快，流速快，导致管内摩擦阻力加大，相应地增加了压缩机和泵的功率消耗和操作费用。 针对以上扩产的瓶颈问题，提出如下改造方案：(1)换热器采取增大壳径来增加换热面积的措施，但皂化塔塔顶换热器需同时增大壳径和管长。改造后的换热器余量分别为：30.9％，31.3％，33.5％，30.7％，26.1％，结果表明所设计的方案完全能够满足装置扩产到10万吨/年负荷的要求。(2)保持塔径和填料高度等参数不变，皂化塔填料段把填料类型由散装填Φφ40的鲍尔环改为高效规整填料Mellapak-125Y；重组分塔把填料类型Φφ25的拉西环改Φφ25鲍尔环。改造后的水力学计算结果表明：皂化塔泛点百分数为38.34％:重组分塔三段填料的泛点百分数分别为70.14％，71.77％，57.36％:两个塔的泛点气速都在比较经济的范围内。(3)管线的改造采取增大管径以降低流速的方案。计算结果表明，装置改造后，流速均满足装置10万吨/年负荷工艺条件。